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发布时间:[2021-8-21 16:36:46] 浏览量:148次

史上最全的焊接缺陷产生原因及处理办法

一、缺陷名称：气孔

焊接方式	发生原因	防止措施
手工电弧焊	（1）焊条不良或潮湿。（2）焊件有水分、油污或锈。（3）焊接速度太快。（4）电流太强。（5）电弧长度不适合。（6）焊件厚度大，金属冷却过速。	（1）选用适当的焊条并注意烘干。（2）焊接前清洁被焊部份。（3）降低焊接速度，使内部气体容易逸出。（4）使用厂商建议适当电流。（5）调整适当电弧长度。（6）施行适当的预热工作。
co₂气体保护焊	（1）母材不洁。（2）焊丝有锈或焊药潮湿。（3）点焊不良，焊丝选择不当。（4）干伸长度太长，co₂气体保护不周密。（5）风速较大，无挡风装置。（6）焊接速度太快，冷却快速。（7）火花飞溅粘在喷嘴，造成气体乱流。（8）气体纯度不良，含杂物多（特别含水分）。	（1）焊接前注意清洁被焊部位。（2）选用适当的焊丝并注意保持干燥。（3）点焊焊道不得有缺陷，同时要清洁干净，且使用焊丝尺寸要适当。（4）减小干伸长度，调整适当气体流量。（5）加装挡风设备。（6）降低速度使内部气体逸出。（7）注意清除喷嘴处焊渣，并涂以飞溅附着防止剂，以延长喷嘴寿命。（8）co₂纯度为99.98%以上，水分为0.005%以下。
埋弧焊接	（1）焊缝有锈、氧化膜、油脂等有机物的杂质。（2）焊剂潮湿。（3）焊剂受污染。（4）焊接速度过快。（5）焊剂高度不足。（6）焊剂高度过大，使气体不易逸出（特别在焊剂粒度细的情形）。（7）焊丝生锈或沾有油污。（8）极性不适当（特别在对接时受污染会产生气孔）。	（1）焊缝需研磨或以火焰烧除，再以钢丝刷清除。（2）约需300℃干燥（3）注意焊剂的储存及焊接部位附近地区的清洁，以免杂物混入。（4）降低焊接速度。（5）焊剂出口橡皮管口要调整高些。（6）焊剂出口橡皮管要调整低些，在自动焊接情形适当高度30-40mm。（7）换用清洁焊丝。（8）将直流正接（dc-）改为直流反接（dc ).
设备不良	（1）减压表冷却，气体无法流出。（2）喷嘴被火花飞溅物堵塞。（3）焊丝有油、锈。	（1）气体调节器无附电热器时，要加装电热器，同时检查表之流量。（2）经常清除喷嘴飞溅物。并且涂以飞溅附着防止剂。（3）焊丝贮存或安装焊丝时不可触及油类。
自保护药芯焊丝	（1）电压过高。（2）焊丝突出长度过短。（3）钢板表面有锈蚀、油漆、水分。（4）焊枪拖曳角倾斜太多。（5）移行速度太快，尤其横焊。	（1）降低电压。（2）依各种焊丝说明使用。（3）焊前清除干净。（4）减少拖曳角至约0-20°。（5）调整适当。

二、缺陷名称：咬边

焊接方式	发生原因	防止措施
手工电弧焊	（1）电流太强。（2）焊条不适合。（3）电弧过长。（4）操作方法不当。（5）母材不洁。（6）母材过热。	（1）使用较低电流。（2）选用适当种类及大小之焊条。（3）保持适当的弧长。（4）采用正确的角度，较慢的速度，较短的电弧及较窄的运行法。（5）清除母材油渍或锈。（6）使用直径较小之焊条。
co₂气体保护焊	（1）电弧过长，焊接速度太快。（2）角焊时，焊条对准部位不正确。（3）立焊摆动或操作不良，使焊道二边填补不足产生咬边。	（1）降低电弧长度及速度。（2）在水平角焊时，焊丝位置应离交点1-2mm。（3）改正操作方法。

三：缺陷名称：夹渣

焊接方式	发生原因	防止措施
手工电弧焊	（1）前层焊渣未完全清除。（2）焊接电流太低。（3）焊接速度太慢。（4）焊条摆动过宽。（5）焊缝组合及设计不良。	（1）彻底清除前层焊渣。（2）采用较高电流。（3）提高焊接速度。（4）减少焊条摆动宽度。（5）改正适当坡口角度及间隙。
co₂气体电弧焊	（1）母材倾斜（下坡）使焊渣超前。（2）前一道焊接后，焊渣未清洁干净。（3）电流过小，速度慢，焊着量多。（4）用前进法焊接，开槽内焊渣超前甚多。	（1）尽可能将焊件放置水平位置。（2）注意每道焊道之清洁。（3）增加电流和焊速，使焊渣容易浮起。（4）提高焊接速度
埋弧焊接	（1）焊接方向朝母材倾斜方向，因此焊渣流动超前。（2）多层焊接时，开槽面受焊丝溶入，焊丝过于靠近开槽的侧边。（3）在焊接起点有导板处易产生夹渣。（4）电流过小，第二层间有焊渣留存，在焊接薄板时容易产生裂纹。（5）焊接速度过低，使焊渣超前。（6）最后完成层电弧电压过高，使得游离焊渣在焊道端头产生搅卷。	（1）焊接改向相反方向焊接，或将母材尽可能改成水平方向焊接。（2）开槽侧面和焊丝之间距离，最少要大于焊丝直径以上。（3）导板厚度及开槽形状，需与母材相同。（4）提高焊接电流，使残留焊渣容易熔化。（5）增加焊接电流及焊接速度。（6）减小电压或提高焊速，必要时盖面层由单道焊改为多道焊接。
自保护药芯焊丝	（1）电弧电压过低。（2）焊丝摆弧不当。（3）焊丝伸出过长。（4）电流过低，焊接速度过慢。（5）第一道焊渣，未充分清除。（6）第一道结合不良。（7）坡口太狭窄。（8）焊缝向下倾斜。	（1）调整适当。（2）加多练习。（3）依各种焊丝使用说明。（4）调整焊接参数。（5）完全清除（6）使用适当电压，注意摆弧。（7）改正适当坡口角度及间隙。（8）放平，或移行速度加快。

四、缺陷名称：未焊透

焊接方式	发生原因	防止措施
手工电弧焊	（1）焊条选用不当。（2）电流太低。（3）焊接速度太快温度上升不够，又进行速度太慢电弧冲力被焊渣所阻挡，不能给予母材。（4）焊缝设计及组合不正确。	（1）选用较具渗透力的焊条。（2）使用适当电流。（3）改用适当焊接速度。（4）增加开槽度数，增加间隙，并减少根深。
co₂气体保护焊	（1）电弧过小，焊接速度过低。（2）电弧过长。（3）开槽设计不良。	（1）增加焊接电流和速度。（2）降低电弧长度。（3）增加开槽度数。增加间隙减少根深。
自保护药芯焊丝	（1）电流太低。（2）焊接速度太慢。（3）电压太高。（4）摆弧不当。（5）坡口角度不当。	（1）提高电流。（2）提高焊接速度。（3）降低电压。（4）多加练习。（5）采用开槽角度大一点。

五：缺陷名称：裂纹

焊接方式	发生原因	防止措施
手工电弧焊	（1）焊件含有过高的碳、锰等合金元素。（2）焊条品质不良或潮湿。（3）焊缝拘束应力过大。（4）母条材质含硫过高不适于焊接。（5）施工准备不足。（6）母材厚度较大，冷却过速。（7）电流太强。（8）首道焊道不足抵抗收缩应力。	（1）使用低氢系焊条。（2）使用适宜焊条，并注意干燥。（3）改良结构设计，注意焊接顺序，焊接后进行热处理。（4）避免使用不良钢材。（5）焊接时需考虑预热或后热。（6）预热母材，焊后缓冷。（7）使用适当电流。（8）首道焊接之焊着金属须充分抵抗收缩应力。
co2气体保护焊	（1）开槽角度过小，在大电流焊接时，产生梨形和焊道裂纹。（2）母材含碳量和其它合金量过高（焊道及热影区）。（3）多层焊接时，第一层焊道过小。（4）焊接顺序不当，产生拘束力过强。（5）焊丝潮湿，氢气侵入焊道。（6）套板密接不良，形成高低不平，致应力集中。（7）因第一层焊接量过多，冷却缓慢（不锈钢，铝合金等）。	（1）注意适当开槽角度与电流的配合，必要时要加大开槽角度。（2）采用含碳量低的焊条。（3）第一道焊着金属须充分能抵抗收缩应力。（4）改良结构设计，注意焊接顺序，焊后进行热处理。（5）注意焊丝保存。（6）注意焊件组合之精度。（7）注意正确的电流及焊接速度。
埋弧焊接	（1）对焊缝母材所用的焊丝和焊剂之配合不适当（母材含碳量过大，焊丝金属含锰量太少）。（2）焊道急速冷却，使热影响区发生硬化。（3）焊丝含碳、硫量过大。（4）在多层焊接之第一层所生焊道力，不足抵抗收缩应力。（5）在角焊时过深的渗透或偏析。（6）焊接施工顺序不正确，母材拘束力大。（7）焊道形状不适当，焊道宽度与焊道深度比例过大或过小。	（1）使用含锰量较高的焊丝，在母材含碳量多时，要有预热之措施。（2）焊接电流及电压需增加，焊接速度降低，母材需加热措施。（3）更换焊丝。（4）第一层焊道之焊着金属须充分抵抗收缩应力。（5）将焊接电流及焊接速度减低，改变极性。（6）注意规定的施工方法，并予焊接操作施工指导。（7）焊道宽度与深度的比例约为1：1：25，电流降低，电压加大。

六：缺陷名称：变形

焊接方式

发生原因

防止措施

手焊

co₂气体保护焊

自保护药芯焊丝焊接

自动埋弧焊接

（1）焊接层数太多。
（2）焊接顺序不当。
（3）施工准备不足。
（4）母材冷却过速。
（5）母材过热。（薄板）
（6）焊缝设计不当。
（7）焊着金属过多。
（8）拘束方式不确实。

（1）使用直径较大之焊条及较高电流。
（2）改正焊接顺序
（3）焊接前，使用夹具将焊件固定以免发生翘曲。
（4）避免冷却过速或预热母材。
（5）选用穿透力低之焊材。
（6）减少焊缝间隙，减少开槽度数。
（7）注意焊接尺寸，不使焊道过大。
（8）注意防止变形的固定措施

焊接方式	发生原因	防止措施
手工电弧焊	（1）焊条不良或潮湿。（2）焊件有水分、油污或锈。（3）焊接速度太快。（4）电流太强。（5）电弧长度不适合。（6）焊件厚度大，金属冷却过速。	（1）选用适当的焊条并注意烘干。（2）焊接前清洁被焊部份。（3）降低焊接速度，使内部气体容易逸出。（4）使用厂商建议适当电流。（5）调整适当电弧长度。（6）施行适当的预热工作。
co₂气体保护焊	（1）母材不洁。（2）焊丝有锈或焊药潮湿。（3）点焊不良，焊丝选择不当。（4）干伸长度太长，co₂气体保护不周密。（5）风速较大，无挡风装置。（6）焊接速度太快，冷却快速。（7）火花飞溅粘在喷嘴，造成气体乱流。（8）气体纯度不良，含杂物多（特别含水分）。	（1）焊接前注意清洁被焊部位。（2）选用适当的焊丝并注意保持干燥。（3）点焊焊道不得有缺陷，同时要清洁干净，且使用焊丝尺寸要适当。（4）减小干伸长度，调整适当气体流量。（5）加装挡风设备。（6）降低速度使内部气体逸出。（7）注意清除喷嘴处焊渣，并涂以飞溅附着防止剂，以延长喷嘴寿命。（8）co₂纯度为99.98%以上，水分为0.005%以下。
埋弧焊接	（1）焊缝有锈、氧化膜、油脂等有机物的杂质。（2）焊剂潮湿。（3）焊剂受污染。（4）焊接速度过快。（5）焊剂高度不足。（6）焊剂高度过大，使气体不易逸出（特别在焊剂粒度细的情形）。（7）焊丝生锈或沾有油污。（8）极性不适当（特别在对接时受污染会产生气孔）。	（1）焊缝需研磨或以火焰烧除，再以钢丝刷清除。（2）约需300℃干燥（3）注意焊剂的储存及焊接部位附近地区的清洁，以免杂物混入。（4）降低焊接速度。（5）焊剂出口橡皮管口要调整高些。（6）焊剂出口橡皮管要调整低些，在自动焊接情形适当高度30-40mm。（7）换用清洁焊丝。（8）将直流正接（dc-）改为直流反接（dc ).
设备不良	（1）减压表冷却，气体无法流出。（2）喷嘴被火花飞溅物堵塞。（3）焊丝有油、锈。	（1）气体调节器无附电热器时，要加装电热器，同时检查表之流量。（2）经常清除喷嘴飞溅物。并且涂以飞溅附着防止剂。（3）焊丝贮存或安装焊丝时不可触及油类。
自保护药芯焊丝	（1）电压过高。（2）焊丝突出长度过短。（3）钢板表面有锈蚀、油漆、水分。（4）焊枪拖曳角倾斜太多。（5）移行速度太快，尤其横焊。	（1）降低电压。（2）依各种焊丝说明使用。（3）焊前清除干净。（4）减少拖曳角至约0-20°。（5）调整适当。

焊接方式	发生原因	防止措施
手工电弧焊	（1）前层焊渣未完全清除。（2）焊接电流太低。（3）焊接速度太慢。（4）焊条摆动过宽。（5）焊缝组合及设计不良。	（1）彻底清除前层焊渣。（2）采用较高电流。（3）提高焊接速度。（4）减少焊条摆动宽度。（5）改正适当坡口角度及间隙。
co₂气体电弧焊	（1）母材倾斜（下坡）使焊渣超前。（2）前一道焊接后，焊渣未清洁干净。（3）电流过小，速度慢，焊着量多。（4）用前进法焊接，开槽内焊渣超前甚多。	（1）尽可能将焊件放置水平位置。（2）注意每道焊道之清洁。（3）增加电流和焊速，使焊渣容易浮起。（4）提高焊接速度
埋弧焊接	（1）焊接方向朝母材倾斜方向，因此焊渣流动超前。（2）多层焊接时，开槽面受焊丝溶入，焊丝过于靠近开槽的侧边。（3）在焊接起点有导板处易产生夹渣。（4）电流过小，第二层间有焊渣留存，在焊接薄板时容易产生裂纹。（5）焊接速度过低，使焊渣超前。（6）最后完成层电弧电压过高，使得游离焊渣在焊道端头产生搅卷。	（1）焊接改向相反方向焊接，或将母材尽可能改成水平方向焊接。（2）开槽侧面和焊丝之间距离，最少要大于焊丝直径以上。（3）导板厚度及开槽形状，需与母材相同。（4）提高焊接电流，使残留焊渣容易熔化。（5）增加焊接电流及焊接速度。（6）减小电压或提高焊速，必要时盖面层由单道焊改为多道焊接。
自保护药芯焊丝	（1）电弧电压过低。（2）焊丝摆弧不当。（3）焊丝伸出过长。（4）电流过低，焊接速度过慢。（5）第一道焊渣，未充分清除。（6）第一道结合不良。（7）坡口太狭窄。（8）焊缝向下倾斜。	（1）调整适当。（2）加多练习。（3）依各种焊丝使用说明。（4）调整焊接参数。（5）完全清除（6）使用适当电压，注意摆弧。（7）改正适当坡口角度及间隙。（8）放平，或移行速度加快。

焊接方式	发生原因	防止措施
手工电弧焊	（1）焊件含有过高的碳、锰等合金元素。（2）焊条品质不良或潮湿。（3）焊缝拘束应力过大。（4）母条材质含硫过高不适于焊接。（5）施工准备不足。（6）母材厚度较大，冷却过速。（7）电流太强。（8）首道焊道不足抵抗收缩应力。	（1）使用低氢系焊条。（2）使用适宜焊条，并注意干燥。（3）改良结构设计，注意焊接顺序，焊接后进行热处理。（4）避免使用不良钢材。（5）焊接时需考虑预热或后热。（6）预热母材，焊后缓冷。（7）使用适当电流。（8）首道焊接之焊着金属须充分抵抗收缩应力。
co2气体保护焊	（1）开槽角度过小，在大电流焊接时，产生梨形和焊道裂纹。（2）母材含碳量和其它合金量过高（焊道及热影区）。（3）多层焊接时，第一层焊道过小。（4）焊接顺序不当，产生拘束力过强。（5）焊丝潮湿，氢气侵入焊道。（6）套板密接不良，形成高低不平，致应力集中。（7）因第一层焊接量过多，冷却缓慢（不锈钢，铝合金等）。	（1）注意适当开槽角度与电流的配合，必要时要加大开槽角度。（2）采用含碳量低的焊条。（3）第一道焊着金属须充分能抵抗收缩应力。（4）改良结构设计，注意焊接顺序，焊后进行热处理。（5）注意焊丝保存。（6）注意焊件组合之精度。（7）注意正确的电流及焊接速度。
埋弧焊接	（1）对焊缝母材所用的焊丝和焊剂之配合不适当（母材含碳量过大，焊丝金属含锰量太少）。（2）焊道急速冷却，使热影响区发生硬化。（3）焊丝含碳、硫量过大。（4）在多层焊接之第一层所生焊道力，不足抵抗收缩应力。（5）在角焊时过深的渗透或偏析。（6）焊接施工顺序不正确，母材拘束力大。（7）焊道形状不适当，焊道宽度与焊道深度比例过大或过小。	（1）使用含锰量较高的焊丝，在母材含碳量多时，要有预热之措施。（2）焊接电流及电压需增加，焊接速度降低，母材需加热措施。（3）更换焊丝。（4）第一层焊道之焊着金属须充分抵抗收缩应力。（5）将焊接电流及焊接速度减低，改变极性。（6）注意规定的施工方法，并予焊接操作施工指导。（7）焊道宽度与深度的比例约为1：1：25，电流降低，电压加大。